13, el número de años de colaboración entre Lapierre y el equipo FDJ.fr. ¿Será nuestro trébol el que da suerte a ésta relación entre el quipo y nosotros? Quién sabe. Después de tanto, ¿qué es lo que mantiene unido al equipo FDJ.fr y a Lapierre durante tanto tiempo? Compartir valores comunes: la pasión, la ética, el amor por la competición, la audacia, el gusto por los desafíos… La lista es larga. Una historia de amor que no está dispuesta a apagarse.
Gilles Lapierre y Marc Madiot responsables de esta asociación, sólo pueden dar la bienvenida a este éxito «a la francesa». «13 años, que no es poco, creo que merece ser destacado», dice Gilles Lapierre. «Creo que esta asociación es ante todo una historia de nombres. Somos como una familia, porque todos nos conocemos. Nuestra asociación al 100% está en la misma onda, y eso se nota cuando se habla con los pilotos y el personal». «Siempre estamos buscando mejorar y esto es un reto que sólo uno no puede conseguir», dice Marc Madiot. «Con Lapierre, somos más fuertes, ¡y viceversa! »
Es muy sencillo, desde hace varias temporadas, no existe un sólo modelo de competición en la gama Lapierre que no haya pasado por las manos del Equipo FDJ.fr.
Xelius EFI, Aerostorm, y más recientemente Aircode y Pulsium. Todas se sometieron al veredicto de los pilotos, diseccionadas por los mecánicos, los entrenadores y los equipos de prueba: rigidez, aerodinámica, geometría, comodidad y precisión. Nada se deja al azar.
La joven y nueva generación de corredores del Equipo FDJ.fr pueden dar fe de ello. Nacer Bouhanni y Arnaud Demare ya tienen varias victorias de la UCI World Tour en su haber, Thibaut Pinot, Alexandre Geniez Elissonde y Kenny estaban ya se han impuesto en grandes etapas (Tour de Francia y Vuelta a España), Arthur Vichot o Yoann Offredo son los líderes del equipo en los clásicas. Junto a estos jóvenes llenos de ganas, Francis Mourey, omnipresente líder del ciclocross francés, que acaba de concluir una temporada excepcional: 1 victoria en la Copa del Mundo, dos segundos puestos, un octavo puesto en la lucha del campeonato de Francia, y actualmente ¡en series compitiendo por supuesto!
En resumen, estos corredores no se enfrentan con complejos a los mejores corredores del mundo. Y ésto, no es solo una cuestión de suerte. Y por tanto, continuará…
:: Tecnología del Carbono en Carretera
Desarrollamos y fabricamos nuestros cuadros desde hace casi 70 años. Fue en el 2003 cuando nos embarcamos en la aventura de la comercialización del carbono con nuestro famoso modelo 0.9c, el primer cuadro de carretera monocasco. Con su diseño revolucionario para la época, este cuadro alcanzó el peso récord de 900 g en talla 52 y brilló en las carreteras del Tour de Francia.
Después de 10 años, sobre la base de una estrecha colaboración entre los ingenieros Lapierre, los corredores profesionales del FDJ y los mejores proveedores especializados en materiales de alta gama, desarrollamos y mejoramos constantemente la tecnología de nuestros modelos de carbono, con el objetivo de ser más ligero, eficiente y fiable
El éxito de un proyecto de carbono de acuerdo a nuestras necesidades se basa en dos criterios: una fabricación que a de cumplir con el más alto estándar de calidad y la elección de los distintos tipos de fibras respondiendo exactamente a las características esperadas en cada una de nuestras bicicletas.
:: Fabricación
La fabricación de cuadros de carbono requiere un conocimiento profundo de su uso. El objetivo: Obtener los cuadros compuestos con una estructura perfecta y un acabado excepcional.
Un elemento clave que nos permite alcanzar estos requisitos es el cuidado en la producción de los elementos que intervienen en el proceso. Cuando el modelo 3D de un nuevo cuadro es completado por nuestros ingenieros, se pone en marcha la fabricación de moldes. Este es el momento más importante de toda la inversión de proyectos de carbono. Varios prototipos se hacen entonces para validar el uso del nuevo molde.
La calidad del molde es crucial para la calidad final de una bicicleta. Nosotros prestamos una atención especial. El montaje de las diferentes capas de fibras es después totalmente artesanal. Estas formarán la estructura de cada tubo. Necesitamos conocer todo el proceso de fabricación en profundidad de cada uno de nuestros cuadros:
Para la mayoría de las bicicletas, el triángulo delantero compuesto por el tubo superior, tubo diagonal, tubo de dirección y tubo de sillín se hace una vez, es lo que conocemos por «monocasco».
Para la realización del triángulo delantero, las láminas de fibras de carbono unidireccionales se cortan primero de acuerdo a la forma de las diversas zonas del cuadro.
Estas hojas impregnadas de resina (proceso llamado «preimpregnado») se aplican sobre los núcleos obteniendo la forma interior de cada tubo. Este paso es crucial, ya que determina la estructura del cuadro, ajustando el número de capas de carbono y la orientación de las fibras de carbono: un mayor número de capas de preimpregnado se aplicarán en las zonas donde se requiere una alta rigidez (en la caja de pedalier por ejemplo). Y habrá menos capas en las áreas que han de ser más flexible (tubo de sillín por ejemplo). Otra característica, estas capas se superponen en un estricto entrelazado muy preciso para optimizar la resistencia de cada tubo.
El triángulo delantero se introduce entonces en el molde, que se comprime utilizando una prensa especial.
Las cámaras de aire son infladas a alta presión en el interior del cuadro, dando la forma de cada tubo.
El conjunto se calienta a continuación para provocar la solidificación de la resina.
Después de enfriar las cámaras de aire y los mandriles internos se extraen y se desmolda.
El mismo procedimiento se realiza para lograr los tirantes y las vainas.
Una vez que se realizan las diversas partes del cuadro, se ensamblan por encolado. Este montaje se lleva a cabo en una plantilla para obtener un marco conforme exactamente a la geometría predefinida.
El cuadro completo se coloca entonces en un horno para efectuar el endurecimiento de los diferentes encolados.
El cuadro se pule entero para obtener una superficie perfectamente lisa. A continuación, está listo para ser pintado y barnizado.
A lo largo de este proceso, el cuadro y las diversas partes se ponen a prueba para el control de calidad de fabricación (superficie, estructura, cohesión de las fibras y la resina, encolados, etc.), así como su conformidad acorde a la geometría predefinida.
Antes del lanzamiento de la producción en serie, los primeros prototipos se prueban, y son analizados en detalle por nuestro departamento de investigación de Dijon. En un segundo paso, otros prototipos se someten a estrictas pruebas de resistencia a la fatiga y rigidez.
Por último, muchas pruebas son realizadas por nuestros pilotos profesionales Lapierre: el equipo de ciclismo FDJ.fr para nuestras bicicletas de carretera, los pilotos del equipo Lapierre Gravity Republic y Nicolas Vouilloz, entre otros, para nuestras MTB. Su nivel de exigencia y de trabajo pone a nuestros cuadros al límite y los ponen a prueba en el terreno para verificar el rendimiento real de cada producto nuevo de carbono.
Después de esta serie de ensayos y pruebas reales, aún se pueden realizar modificaciones en el ensamblaje de las fibras de carbono o en el molde con el fin de obtener la bicicleta perfecta.
:: Tipos de fibras
La elección de las fibras es la segunda clave para el éxito de un proyecto de carbono. De hecho, cada tipo de fibra tiene características muy específicas de rigidez y resistencia y por lo tanto tiene un uso para un objetivo específico. Para hacer la elección de las fibras más relevantes, trabajamos con los mejores fabricantes especializados en fibra de carbono de alta calidad.
Entre rigidez y resistencia
Los tipos de fibras se caracterizan principalmente por dos criterios: la rigidez (módulo de Young) y de la resistencia.
El módulo de Young es un índice que caracteriza la rigidez de un material.
Cuanto mayor sea el valor del módulo de Young de una fibra, la fibra será más rígida.
El valor del módulo de Young se mide en GPa (Giga Pascales) o en toneladas- fuerza/ mm², a menudo abreviado como «toneladas» en la industria.
La resistencia es un índice que caracteriza el punto de rotura de un material.
Además, el valor de la resistencia a tracción de una fibra es importante, pues la fibra puede encajar mejor impactos más grandes. Por consiguiente, el reto de nuestros ingenieros es determinar una mezcla de fibras de carbono para obtener diferentes tipos de cuadros combinando rigidez y resistencia.
:: Las fibras en Lapierre
Para la fabricación de nuestros cuadros, nosotros utilizamos tipos de fibras:
– Fibras de módulo 24 toneladas
– Fibras de módulo 30 toneladas
– Fibras de módulo 40 toneladas
– Fibras de módulo 46 toneladas
También se pueden clasificar por el valor de resistencia de la fibra: Alta Resistencia (HR), Módulo Intermedio (IM), Alto Módulo (HM) y Muy Alto Módulo (VHM).
A continuación te detallamos el detalle de las diferentes fibras que utilizamos, sus puntos fuertes y sus funciones:
| Tipo de fibra | RIGIDEZ | RESISTENCIA | Puntos fuertes | Función |
| 24 ton. (HR) | ++ | +++++ | Alta capacidad de deformación | Absorción de los mayores impactos y disipación de la vibración |
| 30 ton. (IM) | +++ | ++++ | Alta resistencia, excelente relación resistencia/rigidez | Absorción de los impactos y transmisión de la potencia |
| 40 ton. (HM) | ++++ | +++ | Rigidez óptima | Transmisión de la potencia |
| 46 ton. (VHM) | +++++ | ++ | La fibra más rígida, utilizada por Lapierre | Transmisión de la potencia |
También es posible representar la posición de los diferentes tipos de estas fibras entre sí en la forma de un diagrama de Tensiones.
:: ¿Qué fibras para cada bicicleta?
Cada cuadro Lapierre se construye con varios tipos de fibras en proporciones cuidadosamente estudiadas.
AIRCODE: carretera aero competición
Fibras de 24t y 30t para la resistencia a la fatiga y fibras de 40t para una alta rigidez
XELIUS EFI: carretera competición
Fibras de 24t y 30t para la resistencia a la fatiga y fibras de 40t y 46t para una rigidez extrema
PULSIUM: resistencia competición
Fibras 24t y 30t para resistencia de impactos y fibras de 40t para una alta rigidez
SENSIUM: resistencia
Fibras 24t et 30t para resistencia de impactos y la absorción de las vibraciones
SHAPER 900 y 700: fitness
Fibras 24t y 30t para la absorción de las vibraciones y el confort
AEROSTORM: contra reloj y triatlón
Fibras 30t y 40t para una excelente relación rigidez/ resistencia a la fatiga
CX Carbono: cyclocross
Fibras 24t para la absorción de impactos y de vibraciones perfecta
:: Power Box
Probado ya varias temporadas en nuestra tecnología Xelius EFI, la tecnología Power Box se ha convertido en un estándar en nuestras bicicletas de competición. En 2015, se integra en nuestros dos nuevos modelos, utilizados por el equipo ciclista de la FDJ.fr: la Aircode y la Pulsium.
A pesar de las diferentes áreas de especialización, la aerodinámica para la Aircode y la resistencia para la Pulsium, la tecnología Power Box es aplicada en nuestros modelos con un objetivo: obtener la rigidez perfecta entre el tubo de dirección, la caja de pedalier y el eje de la rueda trasera. Esto asegura una total y efectiva transmisión de la potencia de pedaleo. Un criterio indispensable para las bicicletas de un equipo de la UCI World Tour.
:: ¿Cuál es el principio de a tecnología Power Box?
Se basa en dos elementos: el sobredimensionados de los tubos a los que afecta y el mantenimiento de la longitud máxima de la fibra.
En primer lugar, el tubo de dirección, el tubo diagonal, la caja de pedalier y las vainas tienen una sección de tubo muy superior al resto. Esta zona está destinada exclusivamente a la transmisión de la potencia y por lo tanto debe proporcionar la máxima rigidez.
Luego maximizamos la longitud de la fibra entre el tubo de dirección y la caja de pedalier. Estas fibras, de carbono unidireccional, deben ser paralelas y estar en la longitud máxima posible para un mejor ajuste.
Mediante la combinación de estos dos métodos, toda tu potencia se transmite a la rueda trasera. No perderás ni un vatio, ¡a por ello!
:: Tecnología Aero
Para construir bicicletas cada vez más rápidas, hemos utilizado todo nuestro know-how y nuestro conocimiento de la aerodinámica para ofrecer la tecnología punta y la hemos puesto al servicio de la velocidad.
El desarrollo de nuestros cuadros aerodinámicos (Aerostorm y luego Aircode) se llevó a cabo en colaboración con ACE (Aero Concept Engineering), especializados en la optimización aerodinámica.
Todas las tecnologías avanzadas han estado al servicio del diseño de nuestras bicicletas: cálculos numéricos en la mecánica de fluidos (o CFD : Computational Fluid Dynamics), pruebas de túnel de viento aerodinámico, nada es fruto de la casualidad. Creado por dos ingenieros de la Fórmula 1, la compañía ACE acumula más de 30 años de experiencia en la aerodinámica. . No es por casualidad que su centro de datos y su ventilador tienen su base en Magny-Cours (France), cerca del legendario circuito de Fórmula 1. Durante todos estos años, la empresa ACE ha demostrado su experiencia al servicio de muchos fabricantes en los que la velocidad es un elemento fundamental del desarrollo de sus productos. Este conocimiento, antes reservado a la Fórmula 1 o la aeronáutica, ahora se hace accesible a todos gracias al equipo FDJ.fr y Lapierre.
El estudio aerodinámico de un cuadro Lapierre tiene varios pasos clave en su proceso:
La bicicleta completa y el piloto son modelados en 3D mediante un software especial.
El cuadro es entonces «seccionado» en diferentes zonas (tubo de dirección, tirantes, tubo vertical de sillín, etc.).
Se marca un objetivo global de trabajo, y se prueba en el cuadro entero: Esto es para reducir el coeficiente de resistencia aerodinámica y se trabaja hasta encontrar el valor establecido en las especificaciones del material. De éste modo se define el diseño del cuadro sabiendo que se obtiene una ganancia de potencia en vatios.
Posteriormente se comienza la fase de cálculo numérico: el flujo de aire alrededor de la bicicleta y el corredor es simulada por ordenador. Existen varios tipos de simulaciones se ejecutadas bajo condiciones diferentes: sin viento, viento de cara, viento cruzado. Todo a diferentes velocidades, con el fin de que sea eficaz en cualquier situación.
A continuación, comienza la fase de optimización: Tras la realización de todos los cálculos, y en función de los resultados, el diseño de cada parte del cuadro se vuelve a trabajar paso a paso. El objetivo es diseñar el cuadro de modo que el rozamiento al aire sea el menor posible manteniendo siempre inalterable la rigidez necesaria.
Se busca interrumpir lo menos posible el flujo del aire alrededor de toda el conjunto, bicicleta + piloto cuando se mueven para limitar la formación de turbulencias. Para ello, los perfiles de tubo se optimizan al máximo. No solo todas las áreas deben ser consideradas de forma independiente de las demás, sino que también se han de tener en cuenta su impacto en el resto del conjunto. Por ejemplo, la orientación incorrecta del flujo de aire una vez pasada la horquilla puede crear una turbulencia adversa en el tubo diagonal.
Esta etapa de optimización se continúa hasta que se logra el objetivo inicial, la reducción de la resistencia. En el caso del proyecto Aerostorm, el objetivo inicial se consiguió después de 3 meses de cálculos.
Una vez que la optimización termina, se realizan una batería de pruebas en el túnel de viento para verificar y validar el rendimiento aerodinámico de la bicicleta.
Gracias a esta optimización por simulación numérica y al proceso de pruebas en el túnel de viento, ya no es necesario el desarrollo de muchos prototipos «intermedios» sobre un proyecto. Ahora ampliamos los límites conocidos hasta la fecha. ¡Tú, igualmente!
:: Bicicletas desarrolladas con la tecnología Aero:
Aerostorm:
Perfil Kamm Tail en el tubo superior y tubo vertical del sillín (perfilado en el corte del borde de salida del aire)
à La mejor relación rigidez/peso/aerodinámica
à Mejor comportamiento en condiciones de viento lateral
(Sin torbellino creado por el borde de salida clásico)
– Nuevo perfil aerodinámico de la horquilla con freno integrado en la misma
Potencia integrada
Tija aerodinámica
Abrazadera de sillín integrada
Aircode:
Perfil Kamm Tail en el tubo superior y tubo vertical del sillín
Nueva horquilla optimizada
Potencia semi-integrada
Abrazadera de sillín integrada
Tecnología Pulsium
En el lanzamiento del proyecto Pulsium, el objetivo marcado a los ingenieros era simple: crear una bicicleta construida para terrenos difíciles, capaz de absorber las vibraciones, más que cualquier otro modelo. Después de un año de desarrollo, se ha superado con éxito con este nuevo reto en cuadro de carbono. Su geometría y el diseño único de sus tubos definen un cuadro muy tolerante para la física. Ofrece una increíble flexibilidad vertical manteniendo su rigidez lateral, absolutamente indispensable en una bici de carretera destinada a la UCI World Tour.
Gracias a su nueva tecnología SAT (Shock Absorption Technology), una de nuestras innovaciones más importantes de este año, así como de su nueva construcción específica de fibras de carbono y la geometría resistente, la Pulsium es un cuadro que diseñada para absorber los golpes y cuidar al piloto.
Gracias a un anillo de elastómero, la nueva construcción del cuadro con un laminado de carbono especial y la resistencia de su geometría, el nuevo cuadro de la Pulsium no encontrará rival en terrenos adoquinados, preservando el esfuerzo físico del ciclista.
Y sumada, la tecnología Lapierre Power Box (parte inferior del cuadro destinada a la potencia). Un sistema ya probado en el cuadro Xelius EFI que garantiza la rigidez al cuadro y por tanto ¡la máxima potencia en cualquier sprint.
La gama Pulsium se compone de 3 modelos de serie, más 2 modelos en el programa Ultimate. Todas están equipadas con componentes 100% dedicados al rendimiento: la transmisión compacta Shimano 11 velocidades, frenos Shimano, ruedas Mavic o Shimano, tija de sillín Zipp, sillín Fizik…
:: Tecnología de la absorción:
Tecnología de amortiguación à absorción de la deformación repartiendo la flexión entre el tubo de sillín y el tubo superior
Tubo de sillín de 27.2 à 27% más de eficaz en la absorción de la deformación en comparación con la anterior Sensium
Tirantes curvados y afinados : comportamiento como una ballesta
Horquilla con rigidez frontal optimizada y diámetro inferior incrementado (50mm frente a 43mm para una mejor maniobrabilidad): funcionamiento similar a los tirantes
Tubo superior curvadoà facilitada deformación por tracción y deformación por compresión y la absorción de la horquilla
Conjunto de fibras de carbono rediseñado: ensamblaje específico en función de cada tubo, todas las fibras utilizadas tienen un módulo de Young de 40 toneladas o menos, utilización de las fibras diferenciadas (modulo de Young 24 y 30 toneladas) para una mejor resistencia ante los impactos y una mejor absorción de las vibraciones à mayor capacidad de los tubos a la flexión y menor riesgo de rotura
:: Tecnología de potencia:
Integración de la tecnología Power Box: tubo de dirección, tubo diagonal, caja de pedalier y tirantes sobredimensionados (rigidez lateral igual a la Xelius EFI), y longitud de fibras maximizada à Potencia máxima de transmisión del pedaleo
:: Otras tecnologías:
Con una geometría adaptada a la resistencia (6 tallas): tirantes más largos que la Sensium para la estabilidad, la absorción de impactos y el paso de ruedas; y tubo de dirección más alto 5mm en comparación con la Sensium para una posición de pilotaje más cómoda
Freno trasero modular con adaptador à compatible tanto con diámetro corto como con diámetro largo permitiendo en el caso del diámetro largo montar un neumático de máximo 700x32c.
Abrazadera del tubo de sillín integrada
Guiado de cables se hace por el interior del tubo superior à reducción del ruido en terrenos desiguales
Más información en: www.lapierrebikes.es
